Der WortWecker ist fertig

Nachdem das Projekt nun ein paar Monate in der Schublage lag (siehe Teil 2 und Teil 1) ist die Uhr nun endlich einsatzbereit.

Ein erster Funktionstest vor dem endgültigen Zusammenbau:

Die Taster zur Einstellung der Alarmzeit und der Lautsprecher müssen noch angebracht werden:

Noch ein letzter Blick in das Innenleben:

Ein abschließender Test aller LEDs:

Die Uhr an ihrem Bestimmungsort :-)

Wird es dunkel, dimmt das Licht der LEDs (gesteuert durch den verbauten Helligkeitssensor) entsprechend ab:

Wir bauen uns einen stummen Kaffee-Butler

Wer kennt das nicht - auf dem Schreibtisch ist kein Platz mehr und man stößt die Tasse ständig mit dem Arm an ;-)

Da hilft nur ein kleines Regal an der Wand, um darauf die Tasse(n) abzustellen.

Wenn man sich dann noch wünscht, dass der Tee oder Kaffee von einer bestimmten Person gereicht wird, muss ein personalisierter, stummer Butler her.

(Hier geschehen als Abschiedsgeschenk für einen lieben Arbeitskollegen)

Das eigentliche Tablett wird 2 mal in DIN-A-4 Größe aus 4mm Holz ausgeschnitten... (oder wie hier: gelasert)

...und anschließend mit einem ausgedruckten Fotoausschnitt beklebt, welcher darreichende Hände zeigt

Den an der Wand hängenden Teil 2 mal aus einem DIN-A-3 großen Holzbrett ausschneiden. Prima ist, wenn es (wie hier) auch in Form der Umrisse geschieht - muss aber nicht unbedingt.

Wie schon bei den Händen: Foto ausdrucken und auf die Holzplatte kleben.

Anschließend beide Fotos mit transparenter Buchkelbefolie beziehen, damit sie nicht empfindlich gegen Flüssigkeiten sind.

Auf der Rückseite beider Holzplatten einen Stoffgurt verkleben, damit das Tablett später zum Transport oder zum Verstauen zusammen geklappt werden kann.

An den beiden Seiten ebenfalls noch Gurte ankleben. Diese sollten im 45° Winkel angebracht werden und so lang sein, dass das Tablett ausgeklappt 90° zur Wand hängt.

Anschließend noch einen Haken zum Aufhängen an die große Holzplatte anbringen und die jeweils zweite Holzplatte von hinten bzw. von unten aufkleben und damit die Gurte zusätzlich fixieren und verbergen.

Fertig ist der ganz persönliche Butler :-)

(Dieser Artikel entstand mit freundlicher Genehmigung des auf dem Foto Abgebildeten - danke Reiner!)

Stempel selbst gemacht

Gestern erhielt ich eine EMail mit einem Formular, welches ich bitte stempeln und unterzeichnen sollte. Öhm - stempeln? Ich habe gar keinen Stempel - war bisher irgendwie nie notwendig...

Da ich das aber eh schon länger vor hatte, schien mir dies nun eine prima Gelegenheit, einmal einen eigenen Stempel herzustellen.

Als erstes muss das Motiv am PC entworfen, invertiert und gespiegelt werden:

Dann kann das Motiv in eine Gummie-Matte gelasert werden:

Das fertige Stempelmotiv - es muss nun nur noch aus der Gummiematte ausgeschnitten werden:

Damit man weiss, welches Motiv der Stempel hat und ihn auch nicht falsch herum verwendet, wird auf den Holzgriff noch einmal das Motiv gelasert:

So sieht der fertige Stempel dann von oben aus...

...so von unten...

...und so schaut am Ende das Ergebnis aus.

Für den allerersten Versuch einen Stempel zu lasern bin ich eigentlich sehr zufrieden mit der Qualität des Abdrucks :-)

Update am 17.11.2013:

Neben reiner Schrift klappen auf Motive und Fotos wunderbar: 

Maker Faire 2013 in Hannover

Die Maker Faire am vergangenen Wochenende in Hannover war – abgesehen von den unmenschlich heißen Temperaturen in der Halle – ein prima Erlebnis. Wenn man mal von den zig Derivaten an 3D-Druckern absieht, gab es für mich viele Anregungen.

Sehr toll fand ich das Hacklace, eine Art digitaler Kettenanhänger. Dieses kann man sich entweder komplett selbst zusammen bauen (die Pläne sind open source) oder für günstige 10 EUR als Bausatz bestellen. Ich habe mir direkt einen der Bausätze gekauft, der sich in 15 Minuten zusammen löten lässt. Ich bin immer noch ganz angetan davon – es ist ein netter Hingucker.

Hacklace
Das Hacklace in Aktion

Neben ganzen Projekten gab es auch einige Stände mit Roh-Materialien. Zwei davon fand ich besonders interessant:

Viel versprechend und preislich auch recht attraktiv sahen die Aluminium Profile „MakerBeam“ aus, wenn man mal einen stabilen Testaufbau zusammen bauen möchte.

MakerBeam Alu Profile
Ein MakerBeam Starter Kit

Ein Schlitten konstruiert aus Alu Profilen mit Kugellagern - MakerBeam Alu Profile
Ein Schlitten konstruiert aus Alu Profilen mit Kugellagern

Ein kompletter Versuchsaufbau mit Alu Profilen - MakerBeam Alu Profile
Ein kompletter Versuchsaufbau mit Alu Profilen

Unschön beim Lasern von dünneren Holzplatten sind oft die rußigen Ränder. Auf einem Stand der Maker Faire wurde das Produkt kraftplex vorgestellt. Die in 1mm und 0.8mm Stärke erhältlichen Platten bestehen aus reiner Holzfaser, bekommen beim Lasern aber keine russigen Ränder. Dazu sind sie noch recht stabil und dennoch flexibel. Ich konnte noch auf der Messe zwei kleine Muster mitnehmen, die bereits viel versprechend sind.

Zum Schluss noch ein paar Impressionen:

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover
Ein Steam-Punk Notebook

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover
Ein Steam-Punk PC

Maker Faire 2013 in Hannover

Hackathon 2012: Projekt Wortwecker - Teil 2

Bereits am zweiten Tag unseres Events hatten Dirk und ich den Großteil der elektronischen Schnittmuster für die verschiedenen physikalischen Lagen des Wortweckers erstellt. Wie erwartet machte das Passepartout für die einzelnen Buchstaben den meisten Aufwand, zumal wir noch ein laserfähiges Icon für die Weck-Funktion erstellen mussten.


Am dritten Tag konnten wir dann bereits die ersten Platten laserschneiden. 

Nachdem die erste Holzplatte mit den Montagelöchern für die jeweils 112 LEDs geschnitten war, konnte auch hier die Bestückung beginnen:

Dirk setzte die Leuchtdioden ein und verlötete die Anoden so, dass alle mit einander verbunden waren.


Dirk verlötet die LEDs in der Halterungsplatte

Anschließend galt es, an jede LED ein 30cm langes Kabel zu löten, welches später mit der Lochraster-Platine verbunden werden sollte. Hierbei teilten Dirk und ich uns die Arbeit auf: Die Kabel schneiden, abisolieren und zu verzinnen übernahm Dirk  - das eine Ende der Kabel an die Platine zu löten, war meine Aufgabe.  Das Anlöten der anderen Kabelenden an die Kathoden der einzelnen LEDs war dann gemeinsame Arbeit.


Viele viele Kabel!

Um bei dem ganzen Kabelwust zumindest ein wenig den Überblick zu behalten, verwendeten wir bei jedem achten Kabel eine andere Farbe als bei den vorherigen sieben. Dadurch musste an jedem Schieberegister-Chip das erste Kabel immer die Sonderfarbe haben, sonst war wohl etwas falsch gelaufen. 

In der Zwischenzeit beschäftigte Thomas sich damit, den Produktionsprozess der Platinen zu optimieren um sowohl Zeit zur sparen, als auch die Qualität zu steigern. 

Mitten im Arbeitsvorgang verweigerte der Lasercutter dann überraschend den Dienst und verlangte nach einem neuen Luftfilter. Da dieser aber nicht kurzfristig beschafft werden konnte, mussten wir die Arbeiten an dieser Stelle unterbrechen. Von da an konzentrierten wir unsere gesamte Energie darauf, die vier Elektroniken und Verkabelungen fertig zu stellen. 

Am Ende des vierten Tages hatten wir dann tatsächlich für jede der vier Uhren die Elektronik fertig gestellt, getestet und ge-bugfixed. 

Interessante und zum Teil überraschende Fehlerquellen gab es auch hier wieder ausreichend in Form von defekten LEDs, defekten Schieberegistern und kontaktlosen Lötstellen. Wiederum wären wir hier ohne Jens´ Oszilloskop aufgeschmissen gewesen.