Oculus Rift DK2 - unboxing und erster Eindruck

Glückliche Überraschung heute: Die 2. Version des Oculus Rift Development Kits war in der Post.

Beim Auspacken, dann gleich eine kleine Enttäuschung: Statt eines schönen Kunststoffkoffers - in welchem die erste Version geliefert wurde - kommt das DK2 in einem Papp-Karton.

Im Karton selbst sieht es dann wieder der ersten Entwicklerversion ähnlich:

Die Linsen wirken etwas größer als beim DK2, dafür ist aber nur eine alternative Sehstärke dabei. Beim DK1 waren es noch zwei.

Neu ist in dieser Version die Erfassung von Kopfbewegungen im Raum (die erste Version konnte nur Drehbewegungen erkennen). Die eine Hälfte meines Kinect-Oculus-Projektes vom letzten Jahr ist damit nun abgelöst worden.

Damit das gelingt, verwendet die Brille nun eine zusätzliche Infrarot-Kamera. In der Rift-Brille sind IR-LEDs versteckt eingebaut, welche von der Kamera erkannt werden. Dadurch kann die Position im Raum ermittelt werden.

Entfallen ist das Adapter-Kästchen, so dass die Kabel jetzt ohne Ballast direkt an den PC angeschlossen werden können.

Den wichtigsten Eindruck kann ich hier im Blog aber natürlich nicht zeigen: Ist das DK2 besser als die vorherige Oculus Rift?

Definitiv! Die Auflösung ist zunächst einmal deutlich besser. Dazu kommt, dass die Kopfbewegungen den Eindruck noch einmal wesentlich realistischer machen. Oculus liefert eine Demo-Szene mit, in welcher man vor einem Schreibtisch sitzt. Durch die Bewegungen kann man die Objekte auf dem Schreibtisch wirklich aus der Nähe und von der Seite betrachten.

Wenn man den Eindruck der ersten Brille schon schlecht beschreiben konnte, sondern besser zeigen musste, toppt die zweite Version die Erfahrung noch einmal deutlich.

Der WortWecker ist fertig

Nachdem das Projekt nun ein paar Monate in der Schublage lag (siehe Teil 2 und Teil 1) ist die Uhr nun endlich einsatzbereit.

Ein erster Funktionstest vor dem endgültigen Zusammenbau:

Die Taster zur Einstellung der Alarmzeit und der Lautsprecher müssen noch angebracht werden:

Noch ein letzter Blick in das Innenleben:

Ein abschließender Test aller LEDs:

Die Uhr an ihrem Bestimmungsort :-)

Wird es dunkel, dimmt das Licht der LEDs (gesteuert durch den verbauten Helligkeitssensor) entsprechend ab:

Maker Faire 2013 in Hannover

Die Maker Faire am vergangenen Wochenende in Hannover war – abgesehen von den unmenschlich heißen Temperaturen in der Halle – ein prima Erlebnis. Wenn man mal von den zig Derivaten an 3D-Druckern absieht, gab es für mich viele Anregungen.

Sehr toll fand ich das Hacklace, eine Art digitaler Kettenanhänger. Dieses kann man sich entweder komplett selbst zusammen bauen (die Pläne sind open source) oder für günstige 10 EUR als Bausatz bestellen. Ich habe mir direkt einen der Bausätze gekauft, der sich in 15 Minuten zusammen löten lässt. Ich bin immer noch ganz angetan davon – es ist ein netter Hingucker.

Hacklace
Das Hacklace in Aktion

Neben ganzen Projekten gab es auch einige Stände mit Roh-Materialien. Zwei davon fand ich besonders interessant:

Viel versprechend und preislich auch recht attraktiv sahen die Aluminium Profile „MakerBeam“ aus, wenn man mal einen stabilen Testaufbau zusammen bauen möchte.

MakerBeam Alu Profile
Ein MakerBeam Starter Kit

Ein Schlitten konstruiert aus Alu Profilen mit Kugellagern - MakerBeam Alu Profile
Ein Schlitten konstruiert aus Alu Profilen mit Kugellagern

Ein kompletter Versuchsaufbau mit Alu Profilen - MakerBeam Alu Profile
Ein kompletter Versuchsaufbau mit Alu Profilen

Unschön beim Lasern von dünneren Holzplatten sind oft die rußigen Ränder. Auf einem Stand der Maker Faire wurde das Produkt kraftplex vorgestellt. Die in 1mm und 0.8mm Stärke erhältlichen Platten bestehen aus reiner Holzfaser, bekommen beim Lasern aber keine russigen Ränder. Dazu sind sie noch recht stabil und dennoch flexibel. Ich konnte noch auf der Messe zwei kleine Muster mitnehmen, die bereits viel versprechend sind.

Zum Schluss noch ein paar Impressionen:

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover
Ein Steam-Punk Notebook

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover

Maker Faire 2013 in Hannover
Ein Steam-Punk PC

Maker Faire 2013 in Hannover

Nach 20 Jahren wieder mit Virtual Reality gestartet

Eigene Hard- und Software für Virtual Reality zu erstellen, begleitet mich bereits seit den 1990er Jahren.

Leider waren während dieser Zeit keine erschwinglichen und dennoch akzeptabel funktionierenden Video-Brillen verfügbar waren. Was ich in die Hände bekommen konnte, war daher entweder selbst konstruiert - oder für zu viel Geld von zu schlechter Qualitität und verfügte über Blickwinkeln von gerade mal 32°.

Selbst konstruierter Virtual Realitiy Helm aus den 1990er Jahren
Mein erster, selbst erstellter VR-Helm mit Handschuh aus den 1990er Jahren. Die Auflösung betrug pro Auge 320x200 Pixel in Farbe - dafür aber bereits in stereoskopischem 3D. Das Headtracking erfolgte per Ultraschall.

Nun scheint mit Oculus Rift endlich der Durchbruch gelungen zu sein. Erfreulicher Weise werden die Developer Kits nun seit letzter Woche ausgeliefert. Mein im Herbst 2012 bestelltes Exemplar sollte ich daher nun hoffentlich bald in den Händen halten können. Mit über 100° Blickwinkel, einem eingebauten Motion-Tracker und einer zeitgemäßen Bildauflösung klingt das alles schon sehr verlockend :-)

Damit ich auch gleich voll loslegen kann, sobald die Oculus Brille eintrifft, bereite ich nun das Körper- und insbesondere Handschuh-Tracking vor.

Als Grundlage dazu dienen eine Kinect und ein Cyberspace-Handschuh aus den 1990er Jahren.

20 Jahre alter Cyberspace Handschuh bekommt neue Elektronik
Die alte und neue Hardware auf einen Blick

Dank des Kinect SDK von Microsoft war es recht einfach, das Körper-Tracking innerhalb weniger Stunden so umzusetzen, dass Kopf- und Hand-Positionen korrekt erkannt und visualisiert werden.

Die Elektronik des Handschuhs ist ebenfalls 20 Jahre alt und misst nur die Krümmung der Finger - nicht aber die Drehung im Raum. Noch dazu ist die Baugröße für heutige Maßstäbe unattraktiv groß.

20 Jahre alte Cyberspace Elektronik
Cyberspace-Elektronik aus den 1990er Jahren - groß und leider nur wenig leistungsfähig

Aktuell ersetze ich daher die Elektronik gegen eine auf Arduino Basis und spendiere dem Ganzen einen 9DOF Lage- und Bewegungssensor. 

Cyberspace Elektronik auf Arduino Basis
Die neue Elektronik im Test-Aufbau. Sieht auf den ersten Blick nicht sonderlich kleiner aus ;-) Aber am fertigen Handschuh selbst befindet sich später nur noch die kleine, rote Platine in der Mitte.

Auch die Messung des Lichtflusses durch die Glasfaser-Optik des Handschuhs kann der Arduino dank seiner analogen Eingänge prima übernehmen.

IR-LEDs zur Messung der Finger-Krümmung eines Cyberspace Glove
Als einzige Bauteile der ursprünglichen Elektronik bleiben die IR-LEDs und IR-Empfangsdioden zur Messung der Glasfaser-Krümmung erhalten. 

Hackathon 2012: Projekt Wortwecker - Teil 2

Bereits am zweiten Tag unseres Events hatten Dirk und ich den Großteil der elektronischen Schnittmuster für die verschiedenen physikalischen Lagen des Wortweckers erstellt. Wie erwartet machte das Passepartout für die einzelnen Buchstaben den meisten Aufwand, zumal wir noch ein laserfähiges Icon für die Weck-Funktion erstellen mussten.


Am dritten Tag konnten wir dann bereits die ersten Platten laserschneiden. 

Nachdem die erste Holzplatte mit den Montagelöchern für die jeweils 112 LEDs geschnitten war, konnte auch hier die Bestückung beginnen:

Dirk setzte die Leuchtdioden ein und verlötete die Anoden so, dass alle mit einander verbunden waren.


Dirk verlötet die LEDs in der Halterungsplatte

Anschließend galt es, an jede LED ein 30cm langes Kabel zu löten, welches später mit der Lochraster-Platine verbunden werden sollte. Hierbei teilten Dirk und ich uns die Arbeit auf: Die Kabel schneiden, abisolieren und zu verzinnen übernahm Dirk  - das eine Ende der Kabel an die Platine zu löten, war meine Aufgabe.  Das Anlöten der anderen Kabelenden an die Kathoden der einzelnen LEDs war dann gemeinsame Arbeit.


Viele viele Kabel!

Um bei dem ganzen Kabelwust zumindest ein wenig den Überblick zu behalten, verwendeten wir bei jedem achten Kabel eine andere Farbe als bei den vorherigen sieben. Dadurch musste an jedem Schieberegister-Chip das erste Kabel immer die Sonderfarbe haben, sonst war wohl etwas falsch gelaufen. 

In der Zwischenzeit beschäftigte Thomas sich damit, den Produktionsprozess der Platinen zu optimieren um sowohl Zeit zur sparen, als auch die Qualität zu steigern. 

Mitten im Arbeitsvorgang verweigerte der Lasercutter dann überraschend den Dienst und verlangte nach einem neuen Luftfilter. Da dieser aber nicht kurzfristig beschafft werden konnte, mussten wir die Arbeiten an dieser Stelle unterbrechen. Von da an konzentrierten wir unsere gesamte Energie darauf, die vier Elektroniken und Verkabelungen fertig zu stellen. 

Am Ende des vierten Tages hatten wir dann tatsächlich für jede der vier Uhren die Elektronik fertig gestellt, getestet und ge-bugfixed. 

Interessante und zum Teil überraschende Fehlerquellen gab es auch hier wieder ausreichend in Form von defekten LEDs, defekten Schieberegistern und kontaktlosen Lötstellen. Wiederum wären wir hier ohne Jens´ Oszilloskop aufgeschmissen gewesen.